簡要分析重選跳汰機的調試及生產

　　　自磨后的排礦進入跳汰機后使跳汰不能正常工作，原因是礦石沖擊篩面造成冷巴絲篩網(-2 mm篩徑)變形或損壞，精礦粒度>5 mm，經常造成泵堵、卡死不能正常工作;其次，也造成搖床進礦管的堵塞及精礦粒度>2 mm，其精礦進入樹脂工段的錐浸槽浸排不出礦，粒度粗而導致Φ1.2×2.4 m溢流型再磨機分級細度只能達到75左右，達不到設計92%(-200目)的設計要求，進入浸出流程易造成礦的沉積增多，不利于浸出。且Φ3.6m的高效濃密機即使加大絮凝劑也不能完全沉降，經常處于跑渾的狀態(tài)，達不到工藝設計要求。

　　　　由于氧化礦易浸出，即去除重選系列不會影響回收率指標，故去掉了跳汰機和搖床及錐浸、再磨等。合格的磨礦細度進入Φ12m高效濃密機后進入浸出作業(yè)，通過數月的調試，生產指標完全達到原設計的浸出回收率指標，而且還節(jié)約了這部分重選的電能消耗河南振動篩，使流程順利打通。

　　　自磨工藝經改造，導致進入一段磨礦Φ3.2×3.5磨機的進礦量和給料粒度均小于原設計參數，原設計3.2×3.5磨機的充填率為4O%(45t，鋼球配比為Φ100：Φ80：Φ60=5∶3∶2時，出現磨機襯板使用周期短，磨機成本高等現象。其中，電耗指標高達62kWh/t。針對以上問題，喂料機經過不斷探索，改變其鋼球配比，現為Φ80：Φ60=6∶4，因進料粒度小，僅用Φ90的鋼球進行補加即可，并將磨機鋼球充填率降至2Ot，經實踐證明，達到了分級細度-200目92%的設計要求。