大頂鐵礦磨礦流程的技術(shù)改造刻不容緩

　　　該車間的原磨礦流程為二個單一的半開半閉的一段磨礦二段磁選的磨礦生產(chǎn)工藝流程，其中與磨礦形成閉路的分級設(shè)備為直線振動篩篩孔尺寸為0.4mm，直線篩上物料可通過皮帶的正反轉(zhuǎn)分別進入1#或2#球磨。前期由于礦石性質(zhì)原因，磨礦細度達到-200目含量為30%精礦品位則可以達到62.0%以上，且精礦的脫水采用自然堆放和挖掘機擠壓轉(zhuǎn)堆相結(jié)合，銷售途耗十分大。隨著礦石性質(zhì)的變化，精礦品位下降到59%，難以滿足銷售市場需求。為確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高磨礦細度是當(dāng)務(wù)之急。由于直線篩本身的篩分效率偏低，若篩孔尺寸進一步改小，直接影響篩分能力和效率，造成循環(huán)量太大，磨機處理量難以提高。因此僅依靠直線篩控制磨礦細度，喂料機磨礦細度難以提高，原有的磨礦生產(chǎn)工藝難以滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求，且由于精礦水分偏高，造成精礦運輸過程中流失嚴(yán)重，為此在盡可能減少停機和節(jié)約投入的原則下，計劃對該磨礦工藝流程進行技術(shù)改造。

　　　改造的總體思路是將磨礦流程改為二段階段磨礦階段選別，并盡可能利用現(xiàn)有的閑置設(shè)備，節(jié)約改造時間，減少對生產(chǎn)的影響。改造后的磨礦生產(chǎn)如圖4所示，具體措施有：

　　1、考慮現(xiàn)有的兩臺直線篩使用年限較長，大梁多次斷裂，同時由于該篩采用的是偏心軸結(jié)構(gòu)，故障率高，維修工作量大，因此決定采用偏心塊結(jié)構(gòu)的USL型號直線篩代替ZKX型，同時將篩孔尺寸調(diào)整為0.3mm。

　　2、考慮到現(xiàn)場空間和高差較小，在2#選鋁灰球磨機上方增加一個平臺，安裝2臺Φ500的旋流器(閑置設(shè)備，一工一備)，沉砂與直線篩的篩上物料(+0.3mm部分)一同進入二段磨礦(2#球磨機)， 原2#磨機的給料皮帶拆除。

　　3、在磁選機一側(cè)建立一砂泵站，新增2臺8/6E-AH砂泵(一工一備)，配備變頻調(diào)速控制泵池液位和砂泵轉(zhuǎn)速，達到穩(wěn)壓效果。直線篩下部分(-0.3mm)通過磁選機拋廢后自流進入該砂泵，由砂泵揚送到旋流器進行控制分級。

　　4、新增一臺Φ1050×2100mm磁選機作為精選，旋流器溢滋流部分直接進入該磁選作業(yè)。

　　5、在精選磁選機下方安裝一臺60m2真空盤式過濾機，磁選精礦進入該過濾機脫水后，由移動皮帶將該部分礦石轉(zhuǎn)運到精礦棚。

　　6、在尾礦管的中部增加一臺Φ1000mm盤式磁選機，將車間所有的尾礦漿集中進行回收，回收的中礦再集中返回生產(chǎn)流程。

　　改造后，①磨礦細度-200目含量由原先的30%～40%可提高到55%～65%，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定在62%以上，滿足了銷售的要求;②精礦水分明顯改善，水分下降到8%以下，大大降低了銷售途耗和產(chǎn)品礦的流失;33尾礦品位由過去的9%下降到目前的6%左右，每月可回收含鐵40%左右的中礦約800t，減少了資源的流失;③盡管磨礦細度提高幅度較大，但改造后的生產(chǎn)能力仍然達到改造前的生產(chǎn)水平。